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尋突破挖潛增效  創(chuàng)效益一馬當先

---中孚炭素公司勇當降本增盈排頭兵
 

    降本增盈創(chuàng)一流，挖潛增效結碩果。今年前三季度，炭素公司破解難題，重點出擊，共計挖潛210萬元，實現(xiàn)利潤588.45萬元，超預算245萬元。
明晰思路尋突破
    今年3月，年僅36歲的王力走馬上任炭素公司總經(jīng)理，公司新一屆領導班子組建。面對已經(jīng)建廠11個年頭，公司生產(chǎn)經(jīng)營已經(jīng)進入瓶頸期的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)來說，如何尋求突破、創(chuàng)新發(fā)展，是對公司新班子的嚴峻考驗。
   公司領導班子對當前的生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)境進行了全面分析，對各生產(chǎn)環(huán)節(jié)中有可能進一步挖潛的項目進行了深入細致的研究，確定了從產(chǎn)量挖潛、指標挖潛和原料挖潛三方面著手，開展主要指標優(yōu)化、重點項目攻關、關鍵技術突破，對標達標創(chuàng)一流的工作思路，制定了推行28小時焙燒移爐周期提產(chǎn)增產(chǎn)、降低瀝青單耗、提高殘極添加比例、穩(wěn)定煅燒設備運行提產(chǎn)、提高經(jīng)濟焦使用比例、降低燃氣氣耗等6項重點技術攻關、挖潛增效措施，提出了挖潛140萬元以上的創(chuàng)效目標。
    為確保各項措施的順利實施，公司修訂《績效管理評價方案》，完善專業(yè)管控機制，充分激發(fā)干部職工的干事創(chuàng)業(yè)熱情，保證了挖潛增效工作的扎實推進。通過挖潛增效措施的逐步實施，預焙陽極產(chǎn)量、各項指標又上新臺階。9月份，天然氣單耗完成54立方/噸，比計劃降低5立方/噸；瀝青單耗完成160.37公斤/噸，比計劃降低4.63公斤/噸；殘極添加比例23%，比計劃增加3%；余熱發(fā)電325萬度，比計劃增加32萬度；節(jié)約大紙板消耗11855張；煅后焦提產(chǎn)704.9噸，共計挖潛增效53萬余元。
    技術攻關解難題
    今年5月份全面推行28h移爐周期焙燒后，預焙陽極外觀質(zhì)量一度出現(xiàn)粘接填充料、大面裂紋和頂部碗口裂紋等問題，外觀合格率由最高時的月均98.06%下降至不足90%。公司組織有關人員先后到山東天陽炭素、兗礦炭素，伊川天松炭素，新安萬基炭素等同行業(yè)單位進行交流學習，終于找出問題癥結：主要原因公司去年剛剛完成陽極加高、焙燒爐室加寬改造，又加之今年28h移爐周期焙燒，工況技術條件發(fā)生很大變化，最終在產(chǎn)品質(zhì)量上反映出來。國內(nèi)沒有先例，更沒有經(jīng)驗可取。
    質(zhì)量就是生命，質(zhì)量就是效益。為早日解決技術難題，公司成立技術攻關組織，定方案、做實驗、找規(guī)律，自力更生探索解題出路。公司在焙燒車間、成型車間分別進行了延長焙燒升溫曲線、增加預焙陽極冷卻時間、提高焙燒過程初始溫度、降低成型細粉料用量、成型機模板更換、成型機壓縮空氣及變頻器調(diào)整等6項技術性試驗，把多次試驗數(shù)據(jù)匯總分析、反復論證，最終確定了提高焙燒升溫曲線起始溫度、調(diào)整石油焦庫存優(yōu)化原料摻燒配比、降低生陽極糊料中細粉料添加量等三項措施，同時建立煅后焦堆積密度、生陽極配方容重化驗分析平臺，實現(xiàn)煅后焦的分倉儲存和合理科學的配比使用，確保了產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)穩(wěn)定，呈逐月攀升態(tài)勢。預焙陽極外觀合格率由7月份的88.73%提高至目前的97.38%。
    經(jīng)過2個多月的不懈努力，一舉克服了預焙陽極質(zhì)量技術難題，開創(chuàng)了單重1075kg、高度625mm以上的大規(guī)格陽極28小時移爐周期焙燒的業(yè)界先河。目前，中孚牌預焙陽極在鋁電解槽中的使用天數(shù)可達37天，大大降低了鋁電解的炭耗成本，達到了行業(yè)一流水準。
各顯神通創(chuàng)效益
   焙燒車間以余熱利用作為降低預焙陽極天然氣單耗的突破口，通過提升焙燒加熱區(qū)溫度，減少自然冷卻爐室數(shù)量、降低燃燒架溫差波動、提升排煙架溫度、加厚加熱區(qū)域頂層覆蓋料等措施降低燃氣消耗。吳曉珂是焙燒車間一名普通的爐面調(diào)溫工，他通過仔細觀察，總結出了“燒嘴積碳清理、底座接觸面密封、查看火焰亮度調(diào)整系統(tǒng)負壓大小”的降低氣耗三部曲。在他的傳授下，調(diào)溫工崗位上掀起了比指標、降消耗的良好風氣，預焙陽極天然氣單耗已由元月份的62立方/噸降至目前的54立方/噸。焙燒車間二區(qū)運行二班班長李新升，對工作高度負責、一絲不茍，裝爐、修補、校正、密封，嚴格執(zhí)行工藝紀律。8月份該班出爐成品1911塊，全部合格，受到了公司的特別嘉獎。
   成型車間面對混捏機連續(xù)出現(xiàn)2次異常搶修的不利局面，變壓力為動力，以主設備長周期穩(wěn)定運行為抓手，完善主設備管控手段，始終堅持降本增效的經(jīng)營理念，不斷優(yōu)化生陽極配方，提高殘極添加比例，降低瀝青單耗。9月份，生陽極煅后焦單耗完成644公斤/噸，比計劃值665公斤/噸降低21公斤，直接創(chuàng)效5.2萬元。
煅燒和動力兩個車間，聯(lián)合聯(lián)產(chǎn)，考核共擔、利益共享，以穩(wěn)步提高回轉窯產(chǎn)能，余熱發(fā)電滿供多發(fā)為主線，調(diào)整設備運行參數(shù)，克服回轉窯生產(chǎn)與余熱發(fā)電不匹配、余熱鍋爐超溫等多項技術難題，不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝，降低生產(chǎn)成本。煅燒車間將45米回轉窯下料量由設計值8噸/小時提高至9噸/小時，50米回轉窯下料量由設計值12噸/小時提高至12.5噸/小時，實現(xiàn)了煅燒提產(chǎn)與動力超額發(fā)電的雙贏。9月份，煅后焦實際產(chǎn)量9568噸，比計劃增加705噸，余熱發(fā)電325萬度，比計劃增加32萬度，多創(chuàng)效益17.3萬元。
    檢修車間著力開展修舊利廢、變廢為寶的活動，核定各班組月度修舊利廢任務目標，日統(tǒng)計、周落實、月考評，前三季度累計創(chuàng)效30.8萬元，其中，電氣班檢修工李東宏、常團結修復插座、接觸器、航空插頭等各類電氣元件38件，節(jié)約材料費6.6萬元。
    生技科質(zhì)檢組，采取降低石油焦水分、焙燒填充料混裝使用兩項特有措施，降本明顯，效益可觀。通過定期現(xiàn)場監(jiān)管和微信平臺，實時了解廠家石油焦含水率及庫存情況，均衡管理發(fā)貨，使進廠石油焦平均水分由年初的12.61%逐步下降至目前的10.93%，噸成本降低13元；采取冶金焦替代煅后焦作焙燒填充料生產(chǎn)試驗，逐步達到1:1比例的混裝效果，9月份，共使用冶金焦130噸，可比煅后焦填充料降本約700元/噸，全月創(chuàng)效9萬余元。
“學無涯，藝無境，下一步的挖潛增效目標如何，還要尋求新的更大的突破。”炭素公司總經(jīng)理王力如是說。